卧螺离心机（卧式螺旋卸料离心机）是一种高效固液分离设备，广泛应用于环保、化工、食品、制药等领域。其核心原理是通过高速旋转的转鼓和螺旋推料器的差速运动，实现固相沉降、液相分离及自动卸料。以下从操作流程、关键参数控制、安全规范及维护要点四方面系统梳理其基本操作：
一、操作流程
启动前检查
设备状态：检查转鼓、螺旋推料器、轴承、密封件等部件是否完好，无裂纹、磨损或松动；确保防护罩、急停装置、联锁保护等安全设施有效。
润滑系统：检查润滑油（脂）的油位、油质，确保润滑管路畅通；轴承座、减速机等部位需定期补油。
进料系统：确认进料泵、管路、阀门无堵塞，进料压力、流量符合工艺要求；液相出口、固相出口管路畅通。
电气系统：检查电机、控制柜、传感器（如转速、温度、振动传感器）是否正常，接地保护可靠。
启动步骤
空载启动：先启动主电机（转鼓电机），待转鼓达到设定转速（通常为1000-4000rpm，具体因型号而异）后，再启动螺旋电机（推料器电机），通过差速器实现转鼓与螺旋的差速（通常差速为3-12rpm，需根据物料性质调整）。
进料操作：缓慢开启进料阀，逐步增加进料量至工艺要求值，同时观察电流、扭矩、振动等参数，避免超负荷运行。
参数调整：根据物料特性（如固相浓度、粒度、粘度）调整转鼓转速、差速、进料量等参数，优化分离效果（如固相干燥度、液相澄清度）。
运行监控
关键参数：实时监测转鼓转速、差速、电机电流、轴承温度、振动值、进料压力/流量、出料状态（固相含水率、液相浊度）等。
异常处理：若出现剧烈振动、异常噪音、温度骤升、电流超限、漏料等情况，需立即停机检查，排除故障（如堵塞、磨损、平衡破坏等）。
停机步骤
停料：先关闭进料阀，待设备内物料排空后，继续运行5-10分钟以清洗内部残留。
停机：先停止螺旋电机，再停止主电机；关闭冷却水、润滑系统等辅助设施。
清理与检查：停机后清理转鼓、螺旋、出料口等部位的积料；检查易损件（如刮刀、衬板）磨损情况，及时更换。
二、关键参数控制
转鼓转速：影响离心力大小，转速越高，固相沉降速度越快，但能耗和磨损增加；需根据物料分离要求（如固相粒度、密度）调整。
差速控制：差速决定螺旋推料器的推料速度，差速过小可能导致堵料，差速过大可能降低固相干燥度；需通过变频器或差速器精确调节。
进料量与浓度：进料量需与设备处理能力匹配，避免过载；固相浓度过高可能导致堵塞，过低则影响分离效率。
液池深度：通过调节溢流板高度控制液池深度，影响液相停留时间和固相干燥度。
三、安全规范
操作人员：需经专业培训，熟悉设备结构、操作流程及应急处理；操作时佩戴防护装备（如安全帽、护目镜、手套）。
安全防护：设备运行时禁止打开防护罩或接触旋转部件；急停装置应灵敏有效，定期测试。
电气安全：确保电气系统绝缘良好，接地可靠；避免在潮湿、易燃环境中操作。
应急处理：遇紧急情况（如漏电、火灾、设备故障），立即按下急停按钮，切断电源，疏散人员，并报告维修。
四、维护保养
日常维护：每班检查油位、温度、振动、密封性；清理设备表面及内部积料；检查螺栓紧固情况。
定期保养：定期更换润滑油、滤芯；检查轴承、密封件、刮刀等易损件磨损，及时更换；校准传感器、仪表精度。
大修周期：根据使用频率，每1-3年进行一次大修，包括转鼓动平衡测试、螺旋磨损修复、电机/减速机检修等。
总结：卧螺离心机的操作需严格遵循“启动前检查→规范启动→运行监控→安全停机→维护保养”的流程，同时结合物料特性调整参数，确保分离效率、设备寿命及操作安全。操作人员应具备专业知识和应急处理能力，定期维护保养，预防故障发生。
